L'autoqualité

Les standards et les Poka Yoke constituent des moyens qui permettent de prévenir les défauts. Ils sont généralement mis au point lors de la phase d'industrialisation des produits mais ils peuvent également être issus d'une démarche d'innovation participative.

Le standard peut se définir comme la description d’un état souhaité (normal). Cet état correspondant habituellement à la meilleure pratique connue à moment donné. Cet état peut être formalisé dans des documents tel que des instructions. Il peut ainsi prendre la forme d’une séquence d’opérations élémentaires qui sont décrites avec précision. Un standard peut aussi être intangible, car diffusé oralement lors de formation ou des routines d’atelier. La finalité des standards est de lutter contre la variabilité des pratiques.

Le Poka Yoke est une méthode de prévention des erreurs utilisée dans les processus pour réduire les erreurs humaines et garantir la qualité des produits ou des services. Le terme "Poka Yoke" signifie littéralement "prévenir les erreurs" en japonais. Il a été développé par le célèbre ingénieur japonais Shigeo Shingo, expert en amélioration continue et en gestion de la qualité.

Le Poka Yoke utilise une variété de techniques pour empêcher les erreurs de se produire ou pour les détecter immédiatement lorsqu'elles se produisent. Ces techniques peuvent inclure des détrompeurs, des capteurs et des dispositifs de verrouillage. L'objectif est de concevoir des processus de telle manière que les erreurs soient évitées ou détectées avant qu'elles ne se propagent.

L’autocontrôle, c’est le contrôle par l'opérationnel du travail qu’il a lui-même accompli. Les objectifs de l’autocontrôle sont de responsabiliser les opérateurs en leur permettant de détecter les défaillances le plus tôt possible et d'éviter aux non-qualités de se propager dans le processus. Plus les non-qualités sont détectées tard dans le processus, plus le coût associé sera élevé. Par ailleurs, le fait de donner à l’opérateur le soin de contrôler ses propres pièces le responsabilise.

D'un point de vue opérationnel, mettre en place l'autocontrôle consiste à ajouter une étape de contrôle aux endroits qui le nécessitent. L'objectif n'est pas de contrôler toutes les caractéristiques, il s’agit de contrôler les zones identifiée "à risque", c'est-à-dire sujettes à variabilité.

La Maîtrise Statistique de Procédés (MSP) est aussi dénommée Statistical Process Control (SPC) en anglais. Il s'agit d'une démarche déclinée en deux modes d'action :

• Action on-line : il s'agit de piloter les processus par prélèvement d'échantillons et de suivre les évolutions avec des cartes de contrôle. Les cartes de contrôle permettent de suivre la stabilité d'un processus et de détecter des causes spéciales de variation devant faire l'objet d'une analyse causale.
  
  
• Action off-line : il s'agit d'analyser à froid le processus et les paramètres influents avec le diagramme d'Ishikawa, les plans d'expériences, et les analyses de capabilité.

L'autonomation est issue du Jidoka : "ji" qui signifie "automatique" et "doka" qui signifie "arrêt". Il peut être traduit littéralement par "arrêt automatique" ou "arrêt autonome".

Le Jidoka a pour but d’arrêter automatiquement ou manuellement une ligne de production lorsqu'un problème survient, on parle d'arrêt au 1^er défaut. Cela permet ainsi d’empêcher que les effets des problèmes ne se propagent dans la chaîne de production, ce qui a pour bénéfice de protéger le client de la livraison de produits non conformes. Le Jidoka vise une grande réactivité  des équipes incluant les fonctions support, en cas d'anomalies. Ceux-ci ont, en effet, la responsabilité de prendre des dispositions immédiates pour sécuriser la production et identifier les causes du problème. Il est plus pertinent d'analyser un problème lorsqu'il vient ce de se produire plutôt que de réaliser cette analyse après coup (plusieurs heures ou jours plus tard).

Les modes d'action sont :

• une automatisation importante des machines pour permettre aux opérationnels de superviser plus de machines et de gagner ainsi en productivité. Cela conduit à la création de machines autonomes capables de détecter les problèmes, d'arrêter la production et de signaler l'écart.
  
  
• la sensibilisation des opérationnels pour les encourager à signaler les problèmes dès qu'ils les détectent. En effet, malgré l’automatisation, certaines anomalies ne peuvent être détectées que par l’humain, il faut donc que ceux-ci puissent réagir de manière appropriée, ils peuvent s'appuyer pour cela sur des standards de réaction.
  

L’autoqualité est une approche cohérente de maîtrise de la qualité au poste de travail. La finalité de l’autoqualité est de maîtriser la variabilité des processus. Nous avons vu plus haut que, dans l’idéal, toutes les dispositions de l’autoqualité doivent être prises au moment de l’industrialisation de nouveaux produits.

Toutefois, les principes et méthodes de l’autoqualité peuvent être mobilisés dans la cadre d'un projet Lean Six Sigma qui a également pour vocation d’améliorer les processus existants en en réduisant la variabilité.

L’autoqualité trouvera donc tout son sens dans le cadre de la phase C (Control en anglais, Maîtriser en français) des projets Lean Six Sigma DMAIC.