Les Poka Yoke

Jan 6 / Sébastien Lo Presti
Un processus robuste est un processus pour le quel la qualité a été construite et incorporée à chaque étape.

Le Poka -Yoke est un dispositif à la fois simple et peu coûteux qui contribue à cet objectif et concourt à limiter la variabilité.

Poka Yoke ?

Inventé chez Toyota par Shigeo Shingō (également inventeur du SMED : Single Minute Exchange of Dies), le Poka Yoke (poh-kah yoh-keh), qui signifie littéralement en japonais « éviter les erreurs commises par inadvertance », et qui peut se traduire en français par « détrompeur » est un système anti-erreur.

Les Poka Yoke sont associés à l’un des piliers du Lean, le Jidoka, qui permet de « construire la qualité dans le produit, en détectant les anomalies dans le processus » (Toyota) et s’appuie sur les principes suivants :

  • Arrêt automatique de la machine : on parle d’arrêt au 1er défaut ;
  • Le système Andon ;
  • La séparation Homme-machine ou autonomation ;
  • Le contrôle de la qualité sur place ou autocontrôle ;
  • Le traitement des causes racines des problèmes pour supprimer leur récurrence ;
  • Et donc, les dispositifs anti-erreurs ou Poka Yoke.


"Si une erreur peut se produire, alors elle se produira"

Il existe deux grands types de Poka Yoke :

  • Les Poka Yoke de prévention : qui permettent d’éliminer, directement à la source, la possibilité d’une erreur.
  • Les Poka Yoke de détection : qui permettent d’identifier une erreur lorsque celle-ci se produit.


Dans les deux cas, le recours aux Poka Yoke vise à tendre vers le « zéro défaut » (mesuré via le DPMO : Défauts Par Millions d’Opportunités), principe fondamental associé au Lean management.

Un Poka Yoke est un dispositif ingénieux et généralement peu coûteux qui peut s'appliquer à tous les environnements de travail.

Poka Yoke, quelques exemples

Une pompe à essence : lorsque vous faites votre plein, le pistolet va automatiquement vous avertir lorsque le réservoir sera plein, de sorte qu'il soit impossible de le faire déborder par inadvertance.

Une tondeuse à gazon (et la plupart des outils en fait) : lorsque vous lâchez la poignée, le moteur s'arrête immédiatement.

Un distributeur de billets : il est généralement impossible de prélever les billets tant que la carte n'a pas été retirée. Laquelle carte est d'ailleurs généralement avalée si non retirée pour en prévenir le vol.

Un formulaire informatique : pensez à l'adresse mail que vous devez confirmer mais qu'il vous est impossible de copier-coller, ou encore à un champ qui va détecter l'absence d'une donnée requise (le "@" pour l'adresse mail par exemple).

Une prise électrique : il n'est possible de brancher votre appareil que dans un sens donné.

Dans la suite de cet article, nous verrons quelles sont les étapes nécessaires à la mise en œuvre d'un Poka Yoke.

Se former est plus que jamais nécessaire

Les 5 étapes de la mise en œuvre d'un Poka Yoke

La mise en œuvre d'un Poka Yoke s'effectue en 5 étapes :

  1. Description de l’erreur ;
  2. Analyse du processus sur le Gemba ;
  3. Identification en équipe de la cause racine de l’erreur ;
  4. Identification en équipe de la solution permettant d’éradiquer la cause racine ;
  5. Formation, implémentation et ajustements.

Quelques outils et principes du Lean directement liés au Poka Yoke

La mise en œuvre d’un Poka Yoke est fréquemment liée à la mobilisation d’autres outils et principes du Lean tels que :

  • Le QQOQCP : qui permet de caractériser un problème ;
  • Le brainstorming et plus généralement les techniques de créativité : qui permettent d'identifier de nouveaux modes de fonctionnement en équipe ;
  • La cartographie des processus (Process Mapping) : qui permet de représenter visuellement une activité.
  • Les 5 Pourquoi (5 Why) : qui permettent de remonter à la cause racine d’un problème.
  • Le Gemba : le Gemba, ou terrain, est le lieu où la valeur se créée ; 
  • Le diagramme des causes et effets (encore appelé diagramme d’Ishikawa, diagramme en arêtes de poisson ou 6M) : outil phare de l’analyse causale qui structure notamment le brainstorming visant à lister les causes potentielles d’un problème ;
  • L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité), ou FMEA, (Failure Modes and Effects Analysis) : outil de sûreté de fonctionnement et de gestion de la qualité.
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À propos de l'auteur

Sébastien Lo Presti
Passionné par les sciences sociales, la gestion de projet et le management de la qualité.

Animé par la volonté de partager et de transmettre des connaissances.

Je suis par ailleurs cofondateur de Lean en ligne, organisme de formation spécialisé en Excellence Opérationnelle.