Le premier principe du Lean Thinking consiste à définir la valeur du point de vue du client. L’objectif est de
comprendre ce que le client considère comme utile et pour lequel il est prêt à payer. Il est essentiel de différencier ce qui constitue de la valeur ajoutée de ce qui est considéré comme un
gaspillage. Par exemple, dans un processus de production, tout ce qui n’apporte pas directement de bénéfice au produit ou au service (temps d’attente, défauts, surproduction...) constitue un gaspillage (muda en japonnais).
Le flux de valeur correspond à l’ensemble des étapes nécessaires pour produire un produit ou un service, depuis sa conception jusqu’à sa livraison au client. Identifier le flux de valeur consiste à
cartographier ce flux pour repérer les sources de gaspillage et les éliminer. En utilisant des outils comme le Value Stream Mapping, les entreprises peuvent visualiser les processus et identifier les mudas dans l'optique de les éléminer (à défaut de les réduire).
Une fois le flux de valeur défini et les gaspillages éliminés, l’étape suivante consiste à créer un flux continu de production, c’est-à-dire à assurer que les produits se déplacent de manière fluide d’une étape à l’autre, sans interruption. Un flux continu permet entre autres de diminuer les investissements en stocks, de réduire les temps de traversée et de mettre à jour les problèmes en rendant leur résolution indispensable (voir notre article à propos de la
méthode QRQC).
Contrairement à la production traditionnelle qui repose sur des prévisions de ventes (on parle de production sur stock, make to stock), le Lean prône la mise en place d’un système tiré où la production est déclenchée par la demande réelle des clients (on parle de production à la commande, make to order). Cela permet de réduire les stocks inutiles et d’éviter la surproduction, le flux tiré se base sur les principes de la Théorie des contraintes présentée dans notre
article de synthèse du But.
Le cinquième principe du Lean est
l’amélioration continue, aussi connue sous le nom de Kaïzen. Il s’agit de chercher en permanence des moyens de perfectionner les processus, d’éliminer les gaspillages restants et de répondre toujours mieux aux attentes des clients. Ce principe encourage une culture d’entreprise où chaque employé est impliqué dans l’amélioration continue. Voir notre article à propos de l'
innovation participative appelée également système de suggestion.